Lean es una filosofía, un enfoque que se ha ido aplicando a muchas actividades y entornos, pero ¿cómo se aplica al mantenimiento industrial? Sigue leyendo y te hacemos una introducción a Lean Maintenance.
Lean Maintenance.
¿Qué es?
Es un modelo de gestión de mantenimiento que se enfoca en la optimización de las operaciones de mantenimiento de una empresa, usando técnicas de planificación destinadas a garantizar la máxima disponibilidad de máquina con la mayor eficiencia posible.
Origen.
Su origen se encuentra a principios del siglo XX en Estados Unidos donde F. W. Taylor y Henry Ford, padres del automóvil moderno, introdujeron algunas técnicas para optimizar sus procesos. Años más tarde el grupo japonés Toyota lo perfeccionó de la manos de su fundador, Sakichi Toyoda. Y en occidente no fue hasta el año 1992 cuando se publicó La máquina que cambió el mundo, un libro que describe la totalidad del sistema de gestión de producción lean, cuando James P. Womack y Daniel T. Jones acuñaron el termino Lean Manufacturing que actualmente conocemos.
Este concepto inicialmente se centró exclusivamente en la mejora de la producción pero su evolución implicó que todos los actores implicados en la mejora de los procesos de fabricación de una planta actuarán de forma proactiva.
El departamento de mantenimiento se convirtió en un aliado activo y transformó el mantenimiento convencional
En lugar de mantener y reparar, orientó sus acciones a soluciones a largo plazo y a la mejora continua. Nació Lean Maintenance.
Objetivo.
El objetivo de Lean Maintenance es:
- Implantar una filosofía de trabajo de mejora continua que permita a las compañías
- Reducir los costes de mantenibilidad de las máquinas,
- Mejorar los procesos relacionados y
- Eliminar los desperdicios para
Aumentar la confiabilidad operacional y la disponibilidad de los activos con el fin de agregar valor a los procesos productivos
Los 7 desperdicios del mantenimiento.
Según Lean Maintenance, los procesos de mantenimiento rebelan 7 desperdicios que se detectan con frecuencia y se deben analizar para ser subsanados.
1. Tiempos de espera
Los tiempos de espera son un desperdicio muy habitual en las tareas de mantenimiento. A continuación se citan varias esperas comunes en el mantenimiento industrial:
- Tiempo de espera del personal que reporta el fallo
- El tiempo necesario para la preparación de herramientas, manuales o repuestos
- La espera por autorizaciones en trabajos de alto riesgo
- La necesidad de aprobación de los trabajos
- No tener la información sobre la tarea a realizar, consumiendo un tiempo para informarse
- Tiempos de validaciones de accesos por parte del departamento de producción
Todos estos tiempos se pueden reducir y eliminar en su totalidad con una buena planificación y comunicación interdepartamental.
2. Transporte
Al momento de realizar una actividad técnica, es muy posible que necesitemos alguno de los siguientes recursos:
- Herramientas
- Procedimientos o manuales
- Autorizaciones
- Repuestos
Una gran cantidad de tiempo se pierde por no tener todo lo necesario antes de realizar una tarea. Esto muchas veces se deja a criterio del personal técnico cuando pudiera estar documentado en el procedimiento o en la orden de trabajo.
3. Disponibilidad
Lo normal es que la estrategia de mantenimiento de una empresa tenga una relación directa con la disponibilidad de su parque de máquinas. Y esta estrategia se suele basar en una combinación de mantenimiento preventivo y de mantenimiento correctivo.
El mantenimiento preventivo permite mejorar la disponibilidad en base a una planificación de tareas sobre la maquinaria, sin imprevistos para la producción ni sus consecuencias. Sin embargo, solo es capaz de resolver un porcentaje de los fallos y promueve la sustitución de elementos que, en muchos casos, aún tienen vida útil, encareciendo la estrategia de mantenimiento seleccionada.
El segundo tipo, el mantenimiento correctivo, es muy negativo para las empresas. Supone un paro de máquina no esperado que provoca una parada no planificada, menor productividad y sobrecostes en los recambios, es decir, graves pérdidas económicas.
Para garantizar una disponibilidad alta hay tener el conocimiento real del estado de la máquina y este conocimiento se base en establecer indicadores de cada máquina y aplicar solo las acciones necesarias tras un análisis singular.
Como los recursos de los departamentos son limitados, en IONTEC proponemos un análisis de las instalaciones por gravedades, según afecten a la producción, para movilizar los recursos que mayor impacto reflejen en los costes productivos.
4. Inventario
Tener un exceso de repuestos y consumibles puede esconder ineficiencias en el mantenimiento de una planta.
Para ello, dentro del plan de mantenimiento, debe haber un inventario de elementos acompañado de un análisis por criticidad de componente. Además, es necesario establecer una red de proveedores que permitan mantener el stock en sus almacenes asumiendo un tiempo de respuesta suficiente para no dilatar la reparación de la máquina.
5. Sobremantenimiento o inframantenimiento
Según Lean Maintenance, duplicar órdenes de trabajo, documentar una tarea en varios sistemas, solicitar informes que nadie va a ver, pedir la misma información por varios medios diferentes, tener instrucciones de mantenimiento preventivo con pasos innecesarios o, sobre todo, establecer frecuencias muy conservadoras en la inspecciones de las máquinas son casos típicos de sobremantenimiento. Aunque el control es necesario, no debe perderse el enfoque del por qué hacemos las cosas. Hay que centrarse en lo que realmente es importante.
Por otro lado, el inframantenimiento o la falta de mantenimiento, puede provocar imprevistos y paros que afectan negativamente en la producción y que aumentan los costes de mantenimiento.
El plan de mantenimiento debe ser equilibrado, activo, vivo, mejorable y medible, capaz de mantener en el tiempo una alta disponibilidad de las máquinas.
6. Movimientos innecesarios
Generalmente los movimientos que no agregan valor se encuentran dentro de las actividades de mantenimiento correctivo y la mayoría se deben al tiempo que el personal técnico necesita para llegar al punto donde realizará la intervención. Por eso, el personal técnico se debe organizar cerca de las «zonas de acción», puntos estratégicos provistos de los recursos necesarios para intentar que el tiempo de repuesta sea el menor posible.
7. Defectos repetitivos
El uso continuado del recurso de «rearmar la máquina» esconde fallos importantes y graves deficiencias que a la larga provocan reparaciones muy costosas. Es habitual que venga provocado por la alta exigencia de productividad que tienen las plantas industriales hoy en día, pero es necesario que el mantenimiento disponga del tiempo necesario para realizar un análisis fiable y asegurar que las reparaciones son definitivas.
¿Cómo implanto Lean Maintenance en mi empresa?
Desde IONTEC podemos ayudar al departamento de mantenimiento a implantar un sistema Lean Maintenance. Realizamos una auditoría inicial donde analizamos la situación y determinamos cuáles son los pasos necesarios para transformar tu mantenimiento. A nivel general:
- Lo primero es analizar los productos y el objetivo de la empresa y, con esta base, analizamos la líneas productivas por gravedad según afecten a la producción con nuestro método PQCS (Productivity, Quality, Cost & Security)
- Analizar el plan de mantenimiento para adaptarlo y que sea equilibrado y fiable, asegurando una alta disponibilidad
- Identificar los desperdicios y eliminarlos
- Desarrollar prácticas estandarizadas para alargar la vida útil de los equipos y dispositivos
- Realizar el cambio cultural necesario en las personas, inculcando el pensamiento Lean y sus beneficios
- Impulsar el mantenimiento autónomo y transferir las operaciones de mantenimiento rutinario al Departamento de Producción, sin que esto afecte a la calidad del mantenimiento, realizando auditorias técnicas que permitan controlarlo
- Mejorar las herramientas de gestión de los almacenes, de planificación, de elaboración de informes y de análisis
- Gestionar los proyectos y la puesta a disposición de los equipos y dispositivos
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